用19年丰富的有机硅下游产品研发经验，为有机硅事业奉献着满腔赤诚。他不羡慕城市的繁华，扎根江西山区，潜心思考和实践“主人意识”、“主动作为”、“主持能力”三个问题，先后获得车间先进、厂级先进、蓝星璀灿群星、六个一百优秀人才、蓝星总公司的“蓝星奖章”， 并荣获蓝星（集团）总公司2004年度中青年科技专家等称号,这就是江西星火有机硅厂工艺副总工程师兼有机硅下游项目部副经理龚文。
在化工部星火化工厂212（二甲水裂解）车间实习期间，他虚心向工人师傅们学习化工实际操作，很快就成为一名优秀技术人员。为了发展星火有机硅下游深加工产品，92年龚文调入星火厂研究所，先后独立完成了甲基三甲氧基硅烷、甲基单体光氯化、二甲基二甲氧基硅烷等5个课题成果，并参加了聚硅烷、甲基三甲氧硅烷、甲基氯丙基二氯硅烷等中试生产，期间工作成绩显著，先后多次获得过车间先进、厂级先进。96年星火加盟蓝星后，响应蓝星总公司号召，充实生产一线，组建星火厂有机硅下游分厂，并担任分厂技术副厂长，很快将一套闲置报废的甲基三乙氧基装置恢复了生产，并在当年就形成了盈利。同年年底因工作出色，任命为分厂厂长，三年期间，他管理的分厂多次获得厂安全生产奖励，产品质量稳定，带领职工连续三年保持分厂盈利。因工作需要，99年初借调西北分公司担任有机硅项目技术负责人，开发生产氨基硅油及乳液，并获得总公司的嘉奖。99年下半年回星火厂从事有机硅深加工产品项目的改造，先后担任星火分部主任工程师、厂化工副总工程师，期间组织了聚硅烷、200吨/年特种高粘度硅油、500吨/年甲基三乙氧基硅烷、300吨/年氨基硅烷等新建项目设计，建设安装，试车，并参加2000吨/年CPE、800吨/年连续化生产202含氢硅油，500吨/年双塔酯化生产正硅酸乙酯的改造方案论证。多次参加2万吨、5万吨有机硅项目的下游产品的平衡工作研究讨论。03年任星火分部总工程师期间，主管分部技术改造和科研攻关。先后主持了500吨/年氨基硅烷扩建、6000吨/年107胶扩建、3000吨/年CPE的扩建和3000吨高温胶新建等分部重大新建、改造项目。2007年调入星火总厂任副总工程师，主要负责星火有机硅下游产品改造新建，先后作为项目负责人完成了2万吨107胶新建、6000吨氨基硅油新建、1万吨高温胶新建等项目，连续三年获得厂嘉奖。2009年6月调入星火20万吨一体化项目部，协助法国专家负责有机硅下游项目生产准备工作。
1999年作为聚硅烷技改项目负责人,自行设计改造,重点解决了原料金属钠的氧化层和溶剂中微量水等关键性问题,生产的聚硅烷含氧量由原来的2.5下降到1.2,首次接近日本聚硅烷含氧指标1.0,经试用得到了国防科技大学一致好评。目前国内能生产出合格的聚硅烷仅星火厂一家。 聚硅烷作为国防工业电磁波吸收材料的主要原料,八、九十年代一直由美国、日本等发达国家控制生产,在94年我厂与国防科技大学技术合作,建立一套试验性聚硅烷生产装置,多年来都未能解决聚硅烷的关键指标含氧量高的问题,而放弃生产。
在有机硅技术领域，龚文首次提出并实施连续化醇解生产甲基三乙氧基硅烷，将80年代年产50吨间歇法生产改造成年产500吨连续化生产工业化装置。利用在研究所研究甲基三甲氧基硅烷小试工作经验，采取了双塔酯化同时滴加一甲单体和乙醇工艺，解决了及时赶出氯化氢关键问题实现了连续化醇解工艺，采用除盐器新工艺实现了连续化精馏，产品质量由原98%提高到99.8%,酸离子溶度由50ppm降低到2ppm以下。产品达到了出口指标,出口创汇达300万元。该项技术国内领先，现在也是国内最大生产装置。
氨基硅烷作为我厂自行研究开发的拳头产品,从91年开始作为氯炳基(甲基)二氯硅烷等加成物的小试,龚文带领中试课题组成员,到96年前年产不到50吨的作坊式装置,积累了丰富的生产经验,2002年自行组织设计,新建一套300吨/年氨基硅烷现代化工业装置,国内首创文丘里连续化进料，实现连续化加成，双塔回收原材料氯丙烯和副产物一甲工艺。针对氨基硅烷这种物料的受热不稳定的特殊性，他将国内传统的釜式蒸馏改造成牛头釜换热器式的蒸馏，加大换热面积，缩短蒸馏时间，提高产品含量，大幅度下降原材料的消耗，整个装置国内领先,生产能力占国内30％以上。
107胶作为室温硫化硅橡胶的主要原料,其市场需求量每年以成倍数量增加,95年我厂还是由4台700L的反应釜小规模的生产,到98年改为单台8000L的螺带式反应釜生产,2003年自行设计扩建,至2004年形成了集原料预热、三台8000L聚合、脱低、成品包装完整的5000吨/年107胶生产线。期间，龚文用艰辛与汗水，解决了粘度控制,脱低时间长,产品分子量分布不匀等关键性问题。2007年通过搬迁改造，形成6台8000L聚合反应装置，产能达到8000吨/年。
随着国内室温硫化硅橡胶市场进一步需求，减少欧美进口，2007年9月星火厂再次设计新建20000吨/年107胶装置，并于2008年3月底完成项目一期10000吨的建设，该装置再次国内首创采用15M3聚合桶式反应釡，露条式闪蒸器的先进工艺，至5月底已正常生产1000多吨。预计2008年9月完成项目二期，再次巩固了我厂国内最大107胶生产基地的地位。
氨基硅油项目由BSI和星火厂共同建设，龚文作为中方项目负责人，借助BSI的软件包组织星火设计人员转化成基础设计条件，并同蓝星连海设计院于2007年9月开始设计，2008年4月9日开始施工，8月19日开始试车，22日生产出第一批合格产品，这是中法团队发挥各自优势完成的第一个有机硅下游项目。该项目的建成投产，不仅延伸了星火厂有机硅产品的产业链，增强了企业发展后劲，同时缓解了因BSI西班牙1500吨氨基硅油装置产能不足而不能满足全球客户需求的矛盾。该装置在星火厂硅产品加工上首次采用DCS控制，结束了作坊式生产；采用的在线粘度计,有效了解聚合反应过程变化，确定了聚合反应最佳平衡时间；采用的在线电导率判定油水分层，减少了人为操作失误因素；采用的自动包装线，降低劳动强度，减少了客户因缺斤少两投诉问题；引进BSI产品生产卡模板，结合星火厂情况，增加了生产过程时间控制，有效的加强了规范作业。
上世纪90年代中期以来，随着我国电子电气，电信机械汽车工业的大发展，我国高温胶产量以每年30%以上的速度增长。虽然星火厂在95年就有一套连续化高温胶装置，由于产品的分子量总上不去，时常出现不合格的拉稀胶，多年来处于停产状态，发展速度严重滞后，04年龚文组织科技人员认真讨论研究老装置存在的问题，结合现有的3000t/a高温胶的生产技术、经济运行、能源消耗、原料供给、销售市场进行详细的总结分析；利用多种方式查阅了国内各种相关资料，以及厂销售人员带来的一些国内厂家经验，提出将连续化聚合装置改为2台釜交替聚合连续脱低工艺，于05年新建2套1500吨/年，产品质量得到很大提升，分子量稳定。08年再次利用现有成熟工艺，做成软件包，采用利旧厂房，同设计院一道开始设计，提出将原星火分部聚合釜1.0m3放大到3.0m3,单套生产能力由1500吨提高到3500吨，人工加料计量改为智能化控制，生产控制采用DCS控制,保证工艺参数稳定。生产装置于09年5月建成，当年就生产了6000多吨，2010年产销两旺。
目前，龚文正肩负年产12万吨有机硅下游项目生产准备经理的重任，协助项目部决策层及BSI专家团队组建新下游有机硅分厂，打造世界最大的有机硅生产基地，将为中国民族有机硅工业的发展和江西地方经济的腾飞作出新的更大的贡献。